Material Requertment Planning (MRP) dan Material Resource Planning (MRP II)

MRP merupakan konsep manajemen produksi yang berbicara mengenai cara tepat perencanaan kebutuhan barang dalam berproduksi. MRP dalam keberadaannya memanfaatkan kemampuan komputer untuk menyimpan dan mengolah data yang berguna dalam operasionalisasi aktifitas perusahaan. MRP mampu mengkoordinasikan berbagai fungsi dalam perusahaan manufaktur seperti teknik, produksi, dan pengadaan. Oleh karenanya, MRP menarik tidak hanya menunjang decision making tetapi juga total perannya mendukung aktifitas perusahaan. Pada dasarnya MRP terdiri dari jadwal induk produksi, daftar material, dan catatan persediaan. Berdasarkan informasi dari jadwal induk produksi diketahui permintaan suatu produk akhir. Lantas, dengan mengetahui komponen yang membentuk produk akhir, status persediaan, waktu tenggang untuk memesan bahan maupun merakit komponen disusun suatu perencanaan kebutuhan dari komponen yang diperlukan. Output MRP tidak lain berbentuk jadwal pesanan pembelian komponen kepada supplier atau bagian produksi dalam pengerjaan perakitan komponen tertentu. Product explosion demikian terjadi karena demand produk akhir di pecah ke dalam demand dari berbagai komponen produk tersbut. Demand yang uniform dari satu periode ke periode lain menempatkan ukuran lot optimal dapat dicari menggunakan metode EOQ, dan sebaliknya yang tidak uniform metode lot-for-lot, part period balancing, period order quantity layak memperoleh perhatian penggunaannya. Terbersit ingin merencanakan kebutuhan barang dalam produksi maka teringat Material Requirements Planning salah satu solusinya.

Ada beberapa pengertian dari MRP, antara lain adalah sebagai berikut :

1.      Material Requirement Planning (MRP) merupakan suatu teknik atau prosedur logis untuk menterjemahkan Jadwal Produksi Induk (JPI) dari barang jadi atau end item menjadi kebutuhan bersih untuk beberapa komponen yang dibutuhkan untuk mengimplementasikan JPI. MRP ini digunakan untuk menentukan jumlah dari kebutuhan material untuk mendukung Jadwal Produksi Induk dan kapan kebutuhan material tersebut dijadwalkan. (Orlicky,et al., 1994).

2.       Material Requirement Planning (MRP) merupakan sistem informasi berbasis komputer yang didisain untuk memesan dan menjadwalkan permintaan (raw material, komponen dan sub assemblies) dengan cara yang terkoordinasi.(Oden,et al., 1998)

3.       Material Requirement Planning (MRP) merupakan aktivitas perencanaan material untuk Seluruh komponen dan raw material (bahan baku) yang dibutuhkan sesuai dengan Jadwal Produksi Induk (JPI) yang sama halnya dengan demand / permintaan per komponen (John A. White, et al., 1987).

Sistem MRP merupakan strategi material proaktif. MRP melihat ke masa depan dan mengidentifikasi material yang akan diperlukan, jumlahnya, sumber yang tepat, untuk penempatan yang tepat dan pada waktu yang tepat. Dengan adanya perencanaan dan penjadwalan kebutuhan persediaan material yang tepat maka perusahaan diharapkan dapat mengoptimalkan persediaan yang secara tidak langsung juga akan meminimalkan biayapersediaan (inventory cost). Sistem MRP sangat membantu dalam perencanaan produksi untuk merencanakan kebutuhan bahan baku dengan waktu pemesanan yang tepat sehingga dapat meningkatkan efisiensi biaya. MRP lebih tepat diterapkan pada perusahaan yang terlibat dalam operasi manufaktur yang menghasilkan kuantitas produk yang besar. (Chase, Jacobs, dan Aquilano-2004).

Perencanaan MRP ini mencakup semua kebutuhan akan semua komponen MRP yaitu kebutuhan material, dimana terdapat dua fungsi dengan diterapkannya MRP yaitu Pengendalian persediaan dan Penjadualan produksi. Sedangkan tujuan dari MRP itu sendiri adalah untuk menentukan kebutuhan sekaligus untuk mendukung jadwal produksi induk, mengendalikan persediaan, menjadwalkan produksi, menjaga jadwal valid dan up-to date, serta secara khusus berguna dalam lingkungan manufaktur yang kompleks dan tidak pasti.

Ada empat tahap dalam proses perencanaan kebutuhan material, tahapan tersebut adalah sebagai berikut :

1. Netting (Perhitungan kebutuhan bersih)

Netting adalah proses perhitungan kebutuhan bersih yang besarnya merupakan selisih antara kebutuhan kotor dengan keadaan persediaan.

2. Lotting (Penentuan ukuran pemesanan)

Lotting adalah menentukan besarnya pesanan setiap individu berdasarkan pada hasil perhitungan netting.
3. Offsetting (Penetapan besarnya waktu ancang-ancang)

Offsetting bertujuan untuk menentukan saat yang tepat untuk melaksanakan rencana pemesanan dalam memenuhi kebutuhan bersih yang diinginkan lead time.

4. Exploding (Perhitungan selanjutnya untuk level di bawahnya)

Exploding adalah proses perhitungan kebutuhan kotor untuk tingkat level dibawahnya, berdasarkan pada rencana pemesanan.

Dengan MRP ini, kita akan mendapatkan informasi mengenai :
1. Bahan dan komponen apa saja yang akan dipesan serta berapa banyak yang diperlukan.
2. Kapan waktu komponen tersebut akan dipesan.
3. Apakah komponen tersebut pemesanannya dipercepat, diperlambat atau dibatalkan.

Secara garis besar, out put MRP ini dibagi dalam tiga bagian, yaitu :

1. MRP Primary Report (Laporan Utama)

Primary Report atau yang biasa dikenal dengan MRP Report, nerupakan format laporan yang terdiri dari dua bentuk, yaitu format horizontal (dalam harian dan mingguan) dan format vertikal (dengan waktu dalam setiap harinya).

2. Action Report (Laporan Kegiatan)

Output ini biasa disebut dengan MRP Expection Report (laporan pengecualian), perencanaan MRP memfokuskan perhatian langsung terhadap kebutuhan item dan keputusan selama melakukan kegiatannya.

3. MRP Pegging Report (Laporan Penetapan MRP)

Output ini akan menyediakan sumber dari kebutuhan pada level tertinggi selanjutnya dalam Bill of material, seperti tiap pesanan perusahaan yang dikeluarkan dari item pada setiap kebutuhan kotor.

Dan yang terakhir adalah keuntungan dari MRP (Heizer,et.al., 1993) yaitu sebagai berikut :
1. Meningkatkan pelayanan dan kepuasan pelanggan
2. Meningkatkan utilitas dari fasilitas dan tega kerja
3. Perencanaan persediaan dan penjadwalan menjadi lebih baik
4. Respon terhadap perubahan pasar semakin cepat
5. Mengurangi level persediaan tanpa mengurangi pelayanan pelanggan

Tujuan MRP (Material Requirement Planning)

Secara umum, sistem MRP dimaksudkan untuk mencapai tujuan sebagai berikut :
1. Meminimalkan Persediaan 
MRP menentukan berapa banyak dan kapan suatu komponen diperlukan disesuaikan dengan Jadwal Induk Produksi (JIP). Dengan menggunakan komponen ini, pengadaan (pembelian) atas komponen yang diperlukan untuk suatu rencana produksi dapat dilakukan sebatas yang diperlukan saja sehingga dapat meminimalkan biaya persediaan.
2. Mengurangi resiko karena keterlambatan produksi atau pengriman
MRP mengidentifikasikan banyaknya bahan dan komponen yang diperlukan baik dari segi jumlah dan waktunya dengan memperhatikan waktu tenggang produksi maupun pengadaan atau pembelian komponen, sehingga memperkecil resiko tidak tersedianya bahan yang akan diproses yang mengakibatkan terganggunya rencana produksi.
3. Komitmen yang realistis
Dengan MRP, jadwal produksi diharapkan dapat dipenuhi sesuai dengan rencana, sehingga komitmen terhadap pengiriman barang dilakukan secara lebih realistis. Hal ini mendorong meningkatnya kepuasan dan kepercayaan konsumen.
4. Meningkatkan efisiensi
MRP juga mendorong peningkatan efisiensi karena jumlah persediaan, waktu produksi, dan waktu pengiriman barang dapat direncanakan lebih baik sesuai dengan Jadwal Induk Produksi (JIP).
Dengan demikian terdapat beberapa hal yang dapat dilakukan MRP (Material Requirements Planning), yaitu :
1. Menentukan kebutuhan pada saat yang tepat
Kapan pekerjaan harus selesai atau material harus tersedia agar Jadwal Induk Produksi (JIP) dapat terpenuhi.
2. Menentukan kebutuhan minimal setiap item melalui sistem penjadwalan.
3. Menentukan pelaksanaan rencana pemesanaan.
Kapan pemesanan atau pembatalan pemesanan harus dilakukan.
4. Menentukan penjadwalan ulang atau pembatalan atas suatu jadwal yang harus direncanakan didasarkan pada kapasitas yang ada.

Resume Pelaksanaan Sistem MRP

ü  Menentukan kapan dan jumlah permintaan barang jadi dari master production schedule yang memperoleh input dari pesanan yang sudah ditetapkan ataupun dari kebutuhan yang diperkirakan.

ü  Menggunakan bill of materials  untuk mengkalkulasi permintaan gross dari setiap komponennya yang dimulai dari level  0 (parent item).

ü  Menggunakan bill of material dan inventory master file untuk menentukan kapan pemesanan dilakukan sekaligus kapan bahan tersebut sudah harus diterima agar jadwal yang ditetapkan master production schedule dapat dipenuhi.

ü  Menjalankan terus  MRP yang dimulai dari tempat dimana perubahan terjadi.

Material resource planning (MRP II)

Penerus dengan persyaratan perencanaan material (MRP), maka mengintegrasikan perencanaan dari semua aspek (tidak hanya produksi ) dari manufaktur perusahaan . MRP-II meliputi fungsi-fungsi seperti usaha perencanaan, perencanaan produksi dan penjadwalan , kapasitasperencanaan kebutuhan, biaya pekerjaan , pengelolaan keuangan dan peramalan , pemrosesan order , shop floorcontrol , waktu dan kehadiran , pengukuran kinerja , danpenjualan dan operasi perencanaan. Lihat juga teknologi produksi dioptimalkan .

In the 1980s, MRP technology was expanded to create a new approach called manufacturing resources planning, or MRP II. "The techniques developed in MRP to provide valid production schedules proved so successful that organizations became aware that with valid schedules other resources could be better planned and controlled," Gordon Minty noted in his book Production Planning and Controlling. "The areas of marketing, finance, and personnel were affected by the improvement in customer delivery commitments, cash flow projections, and personnel management projections."

Minty went on to explain that MRP II "has not replaced MRP, nor is it an improved version of it. Rather, it represents an effort to expand the scope of production resource planning and to involve other functional areas of the firm in the planning process," such as marketing, finance, engineering, purchasing, and human resources. MRP II differs from MRP in that all of these functional areas have input into the master production schedule. From that point, MRP is used to generate material requirements and help production managers plan capacity. MRP II systems often include simulation capabilities so managers can evaluate various options.